01
生产步骤
确认颜色来源
区分屏幕截图、RGB照片、CMYK设计稿、专色和实物样品，不同来源不能用同一方式判断。
操作方法
把经验变成可以复核的流程
02
生产步骤
确定生产条件
记录设备、纸张、介质白度、覆膜和后道工艺，这些都会影响视觉颜色。
03
生产步骤
做转换与软打样
在保留原稿的前提下使用稳定的色彩管理流程转换，并重点检查高饱和色和暗部。
04
生产步骤
用实物样确认
关键订单在实际纸张和目标设备上打样，标注版本、日期和生产条件。
直接使用
色彩确认单
把“颜色差不多”变成可追溯的确认条件。
颜色来源RGB文件／CMYK文件／专色号／客户实物样／历史样
生产条件设备：____ 纸张：____ 克重：____ 覆膜/表面处理：____
重点颜色品牌色位置：____ 肤色：____ 大面积底色：____ 暗部：____
样张编号样张版本：____ 输出日期：____ 确认光源/环境：____
确认结论按样生产／修改后再打样／客户接受现状 确认人及时间：____
实际场景对比
客户说“按手机上这个亮蓝色印”，业务员口头承诺完全一样。
说明屏幕与印刷呈色方式不同，在选定纸张上输出编号样张，双方确认其中一版作为生产依据。
判断依据：色彩一致性依赖受控工作流程；国家标准GB/T 43856-2024也以工作流程一致性为核心。
生产前检查
可以直接照着核对
- 原始RGB文件已保留
- 目标纸张和设备已确定
- 关键颜色已标出
- 高饱和色和暗部已检查
- 样张有编号和生产条件
- 客户确认记录已保存
常见误区
- 用未经校准的手机屏幕作为验收标准
- 换纸、换设备后仍沿用旧样颜色承诺
- 只报CMYK数值，不记录纸张、设备和后道条件